지난 1회차에 소개한 유럽CE인증 개요에 이어 이번에는 기계류에 대한 위험성평가 및 위험감소에 관한 설계 원칙을 살펴보자. 본 설계 원칙은 모든 기계류의 인증 평가 시 진행해야 하는 필수 항목 중 하나다. 관련 제조업체에서는 본 규정의 내용을 설계 단계부터 꼼꼼히 검토하고 이해하기 바란다.
다음 도해는 일반 기계류가 가지고 있는 컨트롤/조절 메커니즘에 대한 다이어그램이다.
상기 도해를 기본적으로 이해하고 기계류를 사용함으로써 발생할 수 있는 전형적인 위험상황을 그림으로 알아보자. 본 그림에서 위험의 종류와 원인, 그리고 그에 수반되는 결과를 알 수 있다.(그림 출처: EN ISO 12100)
그렇다면 상기 위험요소가 발생할 수 있는 상황을 알아보자. 다음과 같은 예로 설명할 수 있다. △구동부/구동체 근처에서 작업 △돌출부로의 인체 노출 △작업물 하부에서의 작업 또는 이동 △고온체 근처에서의 작업 △과도한 소음이 방출되는 곳으로의 인체 노출
그리고 상기 위험요소가 발생할 수 있는 시점을 제품의 관점에서 알아보자. 이것은 단순 동작단계에서만 나타날 수 있는 것이 아니라 제품의 전 수명 싸이클에 걸쳐 다양한 단계에 잠재하고 있다. 따라서 다음의 단계를 설계 시 고려해야 한다.
◇이송단계 ◇조립과 설치 및 시운전 단계 ◇세팅, 제품교육, 프로그래밍 단계 ◇운전 및 동작 단계 ◇정비 및 유지관리 단계 ◇결함발견 및 조치단계 ◇해체단계
다음은 이런 위험부위별 발생 가능한 상황에 대해 구체적으로 알아보자. 상기 (다이어그램1)을 함께 고려해 검토한다.
다음은 위험상황별 리스크를 진단하는 절차를 소개하고자 한다. 아래 (다이어그램2)는 리스크(위험)는 그 위험항목의 심각성과 발생 확률과 상관관계에 있음을 알 수 있다.
따라서 설계자는 상기 개념을 바탕으로 각 해당 위험이 어느 정도인가를 예측해야 한다. 평가 결과 (표1)과 비교해 설계평가를 하고 대책을 세우면 된다. 즉 ‘1~12: 경고 시그널, 경고장치(경광등), 설명서, 각종 라벨 부착’, ‘13~24: 안전가드를 비롯한 부가적인 보호장치 설치’, ‘25~36: 본질적인 안전 재설계’
이상에서 기계인증에서 기본적으로 다루고 있는 리스크 평가 및 위험감소에 관한 설계 원칙에 대한 개념을 파악해 보았다. 기계별 상세 평가는 전문가와 상의하면 된다. <계속>